Окончание сварки

Окончание сварки
Правильная заварка кратера при обрыве дуги – окончание сварки – играет важную роль в сварочном
процессе.
В зоне кратера скапливается наибольшее количество вредных примесей, образовавшихся в процессе
кристаллизации металла. В этой зоне трещины образуются наиболее часто. Если сварка закончена, то
при обрыве дуги не рекомендуется резко отводить электрод от изделия. Перемещения электрода
следует прекратить и до обрыва медленно удлинять дугу. Такой прием способствует заполнению
кратера электродным металлом. В некоторых случаях, например при сварке низкоуглеродистой стали,
кратер выводят на основной металл, в сторону от шва. Если понадобилась смена электродов или
произошел случайный обрыв дуги, то ее можно возбудить на еще нерасплавленном основном металле
перед кратером. Металл проплавляют на кратере. Если ведется сварка стали, которая образует
закалочные структуры, то вывод кратера в сторону недопустим из-за возможности образования трещин.
Определение режима сварки
Основными параметрами нормального режима сварки являются величина и полярность тока, диаметр
электрода, скорость сварки и напряжение на дуге. Существуют и дополнительные параметры – толщина
покрытия электрода и его состав, положение электрода и положение изделия.
Сварочный ток выбирают, ориентируясь на марку и диаметр электрода, учитывая при этом положение
шва в пространстве, вид соединения, а также толщину свариваемого изделия. При этом сила тока
должна быть максимально возможной. Чем больше ток, тем выше производительность труда и больше
наплавляется металла. Увеличение силы тока влияет также на глубину провара.
Полярность тока и его вид (постоянный или переменный) оказывают влияние на размеры шва и его
форму. Если сварка ведется при постоянном токе, имеющем обратную полярность, то глубина провара
на 50 % больше, чем при постоянном токе прямой полярности. Это объясняется тем, что на аноде и
катоде выделяется разное количество теплоты. Глубина провара при сварке переменным током на 15 %
меньше той, которая получается при сварке постоянным током прямой полярности.
На диаметр электрода влияют толщина свариваемого металла, вид соединения и форма
подготовленных кромок под сварку. Если ведется сварка стыков металла, толщина которых достигает 4
мм, то используются электроды того же диаметра, что и толщина кромок.
Если свариваемый металл имеет большую толщину, то задействуются электроды диаметром 4–8 мм.
При этом должны соблюдаться условия провара основного металла. Если стыковые швы имеют
несколько слоев, то желательно первый шов выполнить электродом диаметром 3–4 мм, с обязательной
сваркой последующих слоев электродами большего диаметра.

23-09-2014, 11:14

 

Подготовительные работы

Подготовительные работы
Подготовительные работы включают в себя правку, разметку, резку, подготовку кромок под сварку и
холодную или горячую гибку.
Правку выполняют на станках или вручную. При правке устраняются деформации металла. Металл
небольшой толщины правится в холодном состоянии, а толстый предварительно подогревается до 250–
300 °C.
Целью разметки является нанесение размеров детали на металл. Обычно ее наносят по шаблонам из
алюминиевого листа. При разметке используют линейку, угольник, рулетку, чертилку.
Резка может быть как механической, так и термической. Наиболее производительной является
механическая. Термическая же, уступая ей, является более универсальной, так как позволяет с большей
точностью выкроить заготовки различной геометрической формы.
Подготовка кромок, как и резка, ведется 2 способами: механическим и термическим. В основном
используется механический способ. Используя 2 или 3 резака, расположенных под разными углами,
можно получить кромки с односторонним или двусторонним скосом.
Кроме классической гибки, осуществляемой на листогибочных вальцах, существует множество
других способов.
В подготовительные работы, кроме вышеперечисленных, входит также очистка металла от масла,
ржавчины, окалины, влаги и различных неметаллических загрязнений. Присутствие этих загрязнений
часто является причиной образования в сварных швах пор, трещин, шлаковых включений, что ведет к
снижению прочности сварного соединения.


Холодильные машины и установки предназначены для искусственного снижения и поддержания пониженной температуры ниже температуры окружающей среды от 10 °С и до 153 °С в заданном охлаждаемом объекте. Машины и установки для создания больше низких температур именуются криогенными. Отвод и перенос тепла осуществляется за счет потребляемой при этом энергии. Холодильная установка выполняется по плану в зависимости от проектного задания, определяющего охлаждаемый объект, нужного промежутка температур охлаждения, источников энергии и видов охлаждающей среды (жидкая либо газообразная).

Холодильная установка может состоять из одной либо нескольких холодильных машин, укомплектованных вспомогательным оборудованием: системой энерго- и водоснабжения, контрольно-измерительными приборами, приборами регулирования и управления, а также системой теплообмена с охлаждаемым объектом. Холодильная установка может быть установлена в помещении, на открытом воздухе, на транспорте и в разных устройствах, в которых нужно поддерживать заданную пониженную температуру и удалять излишнюю влажность воздуха.


Холодильное оборудование: проектирование холодильных камер

23-09-2014, 11:13