Подготовительные работы

Подготовительные работы
Подготовительные работы включают в себя правку, разметку, резку, подготовку кромок под сварку и
холодную или горячую гибку.
Правку выполняют на станках или вручную. При правке устраняются деформации металла. Металл
небольшой толщины правится в холодном состоянии, а толстый предварительно подогревается до 250–
300 °C.
Целью разметки является нанесение размеров детали на металл. Обычно ее наносят по шаблонам из
алюминиевого листа. При разметке используют линейку, угольник, рулетку, чертилку.
Резка может быть как механической, так и термической. Наиболее производительной является
механическая. Термическая же, уступая ей, является более универсальной, так как позволяет с большей
точностью выкроить заготовки различной геометрической формы.
Подготовка кромок, как и резка, ведется 2 способами: механическим и термическим. В основном
используется механический способ. Используя 2 или 3 резака, расположенных под разными углами,
можно получить кромки с односторонним или двусторонним скосом.
Кроме классической гибки, осуществляемой на листогибочных вальцах, существует множество
других способов.
В подготовительные работы, кроме вышеперечисленных, входит также очистка металла от масла,
ржавчины, окалины, влаги и различных неметаллических загрязнений. Присутствие этих загрязнений
часто является причиной образования в сварных швах пор, трещин, шлаковых включений, что ведет к
снижению прочности сварного соединения.


Холодильные машины и установки предназначены для искусственного снижения и поддержания пониженной температуры ниже температуры окружающей среды от 10 °С и до 153 °С в заданном охлаждаемом объекте. Машины и установки для создания больше низких температур именуются криогенными. Отвод и перенос тепла осуществляется за счет потребляемой при этом энергии. Холодильная установка выполняется по плану в зависимости от проектного задания, определяющего охлаждаемый объект, нужного промежутка температур охлаждения, источников энергии и видов охлаждающей среды (жидкая либо газообразная).

Холодильная установка может состоять из одной либо нескольких холодильных машин, укомплектованных вспомогательным оборудованием: системой энерго- и водоснабжения, контрольно-измерительными приборами, приборами регулирования и управления, а также системой теплообмена с охлаждаемым объектом. Холодильная установка может быть установлена в помещении, на открытом воздухе, на транспорте и в разных устройствах, в которых нужно поддерживать заданную пониженную температуру и удалять излишнюю влажность воздуха.


Холодильное оборудование: проектирование холодильных камер

23-09-2014, 11:13

 

Типы электродов

Типы электродов
При дуговой сварке плавлением применяют плавящиеся электроды, выполненные из холоднотянутой
калиброванной или горячекатаной проволоки диаметром 0,3–12 мм, или порошковой проволоки. В
качестве электродов используют также электродные ленты и пластины.
Электроды классифицируют по материалу, назначению для сварки определенных сталей, по толщине
покрытия, нанесенного на стержень, видам покрытия, характеру шлака, образующегося при
расплавлении, техническим свойствам металла шва и пр.
На все электроды наносится определенный состав – покрытие. Общее назначение электродных
покрытий – обеспечение стабильности горения сварочной дуги и получение металла шва с заранее
заданными свойствами. Наиболее важными свойствами являются пластичность, прочность, ударная
вязкость, стойкость против коррозии.
Покрытие выполняет множество важных функций.
Во-первых, это газовая защита зоны сварки и раплавленного металла, которая образуется при
сгорании газообразующих веществ. Она предохраняет раплавленный металл от воздействия кислорода
и азота. Такие вещества вводятся в покрытие в виде древесной муки, целлюлозы, хлопчатобумажной
ткани.
Во-вторых, раскисление металла сварочной ванны элементами, обладающими большим родством с
кислородом, чем железо. К таким элементам относятся марганец, титан, молибден, хром, кремний,
алюминий, графит. Раскислители входят в покрытие не в чистом виде, а в виде ферросплавов.
В-третьих, шлаковая защита. Шлаковое покрытие уменьшает скорость охлаждения и затвердения
металла шва, способствуя тем самым выходу газовых и неметаллических включений.
Шлакообразующие компоненты покрытий представляют собой титановые и марганцевые руды,
каолин, мрамор, кварцевый песок, доломит, полевой шпат и др.
В-четвертых, легирование металла шва для придания ему специальных свойств (повышение
механических свойств, износостойкости, жаростойкости, сопротивления коррозии).
В качестве легирующих компонентов используются хром, никель, молибден, вольфрам, марганец,
титан.
Кроме того, для повышения производительности сварки в электродные покрытия вводят железный
порошок. Такой порошок облегчает повторное зажигание дуги, уменьшает скорость охлаждения
наплавленного металла, что благоприятно сказывается на сварке в условиях низких температур.
Содержание порошка может достигать до 60 % массы покрытия.
Для закрепления покрытия на стержне электрода обычно используют связующие компоненты – такие,
как жидкое стекло.
Для придания покрытию лучших пластических свойств в него вводят формующие добавки – такие,
как бетонит, каолин, декстрин, слюда и пр.
В зависимости от свариваемых материалов все электроды делятся на следующие группы:
Л – для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше
600 МПа (пять типов: Э70, Э85, Э100, Э125, Э150);
У – для сварки углеродистых и низкоуглеродистых конструкционных сталей;
В – для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами;
Т – для сварки легированных теплоустойчивых сталей – 9 типов;
Н – для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами – 44 типа.
Гарантируемый предел прочности металла шва обозначается в марке электродов цифрами. Например,
название электрода, обозначенное Э42, говорит о том, что он предназначен для дуговой сварки;
минимальный предел прочности металла шва – 420 МПа.

23-09-2014, 11:13