Техника безопасности при газосварочных и газорезочных работах

Техника безопасности при газосварочных и газорезочных работах
При данных видах работ возможны следующие виды травматизма: поражение электрическим током,
ожоги от капель металла и шлака, поражение глаз и поверхности кожи излучением электрической дуги,
ушибы и ранения от взрывов баллонов сжатого газа и при сварке сосудов из-под горючих веществ,
отравление вредными газами, пылью и испарениями, выделяющимися при сварке.
Для защиты от поражения электрическим током нужно соблюдать следующие условия.
Корпуса источников питания дуги, свариваемые изделия и сварочное вспомогательное оборудование
должны быть надежно заземлены медным проводом, один конец которого присоединяют либо к
металлическому прутку, вбитому в землю, либо к общей заземляющей поверхности, а второй конец
присоединяют к корпусу источника питания дуги, а именно к специальному болту с надписью «Земля».
Заземление переносных источников питания осуществляют до момента включения их в
электрическую сеть, а снятие заземления – только лишь после отключения от сети.
Подключение источников сварочного тока к сети предполагает обязательное использование
настенных ящиков с рубильниками, зажимами и предохранителями. Длина проводов сетевого питания
не должна превышать более 10 м. Провод нужно подвешивать на высоте 2,5–3 м. Вводы и выводы
должны быть оборудованы воронками или втулками, которые предохраняют провода от перегибов, а
изоляцию – от порчи.
Подключать и отключать электросварочное оборудование, а также наблюдать за их исправным
состоянием в ходе эксплуатации обязаны электрики. Сварщикам подобные работы выполнять
запрещается.
Нельзя использовать провода с поврежденной и ветхой изоляцией. Изоляция должна соответствовать
силе применяемого тока.
При наружных работах сварочное оборудование должно находиться под навесом с целью защиты от
снега и дождя. При отсутствии этих условий сварка не допускается. Обязательно следует использовать
резиновый коврик, галоши и резиновый шлем, а также наколенники и подлокотники, подшитые
войлоком, при сварке внутренних швов котлов, труб, резервуаров и других закрытых, а тем более
сложных конструкций.
Все электросварочное оборудование нужно оснастить устройствами (АСН-1, АСН-30 или АСТ-500)
автоматического отключения напряжения холостого хода или его ограничения до безопасной величины.
При поражении электрическим током пострадавшему нужно оказать помощь: прежде всего
освободить его от электропроводов, обеспечить доступ свежего воздуха, а при потере сознания как
можно скорее сделать искусственное дыхание и вызвать «скорую помощь».
Для защиты от брызг металла и шлака нужно применять спецодежду, а лицо закрывать щитком,
маской или шлемом. Нужно заметить, что при сварке горизонтальных, потолочных и вертикальных
швов нужно надевать брезентовые нарукавники и плотно завязывать их поверх рукавов.
Спецодежда сварщика состоит из брезентового костюма, брезентовых рукавиц и кожаной или валяной
обуви. Брюки должны быть без отворотов, гладкими, с напуском поверх ботинок или валенок.
Рукавицы также должны иметь напуск на рукава и завязываться тесьмой.
Для защиты глаз и кожи лица от излучения электрической дуги также следует использовать маску,
щиток или шлем, так как яркость световых лучей сильно превышает допустимую для человеческого
глаза норму и производит ослепляющее действие. Излучение невидимых ультрафиолетовых лучей при
горении сварочной дуги способно вызвать в течение нескольких секунд заболевание глаз под названием
электрофтальмия, которое характеризуется острой болью, слезотечением, спазмами век, резью в глазах.
От этих лучей на коже при длительном их воздействии может появиться ожог. Инфракрасный спектр
излучения при горении может вызвать помутнение хрусталиков глаза (катаракту) и ожоги лица.
Однако указанные средства защиты имеют смотровое отверстие, снабженное светофильтром, который
уменьшает яркость световых лучей дуги и, кроме того, задерживает инфракрасные и ультрафиолетовые
лучи. Снаружи для защиты от брызг металла светофильтр защищен простым прозрачным стеклом.
Предотвращение опасности взрыва. Взрыв может возникнуть при неправильном хранении,
транспортировке и использовании баллонов со сжатыми газами, а также при сварочных работах в
различных емкостях без предварительной аккуратной очистки их от остатков горючих веществ.
Категорически запрещается устанавливать баллоны вблизи нагревательных приборов или под
солнечными лучами. Баллоны на рабочем месте должны быть хорошо укреплены в вертикальном
положении, исключающем любую возможность ударов и падений. Ни в коем случае нельзя отогревать
открытым пламенем редуктор баллона с углекислотой и в любых баллонах со сжатым газом.
Отогревание можно производить только тряпками, смоченными горячей водой.
К эксплуатации должны допускаться только прошедшие освидетельствование и исправные баллоны.
Транспортировка баллонов может осуществляться на специальных носилках или на подрессорных
колясках. Для этого на баллоны навертывают предохранительные колпаки и кладут их на деревянные
подкладки с гнездами, обитыми войлоком. Нужно всегда помнить о том, что совместная
транспортировка кислородных и ацетиленовых баллонов запрещается.
При работе баллон фиксируют в вертикальном положении с помощью хомутика на расстоянии не
менее 5 м от места сварки. Перед началом работы выходное отверстие баллона нужно продуть.
Расходование газа необходимо осуществлять до остаточного давления кислорода не меньше 0,05 МПа,
а ацетилена 0,05–0,1 МПа. По завершении работы следует тщательно закрыть вентиль баллона, из
редуктора и шлангов выпустить газ, потом снять редуктор, зафиксировать на штуцере заглушку и
навернуть колпак на вентиль.

23-09-2014, 11:17

 

Кислородно-флюсовая резка

Кислородно-флюсовая резка
Цветные металлы и их сплавы, чугуны, нержавеющие хромистые и хромоникелевые стали
невозможно разрезать обычной газокислородной резкой. Для этого надо использовать плазменно-
дуговую, а лучше кислородно-флюсовую резку. Сущность последней состоит в том, что в зону резания
с помощью специальной аппаратуры непрерывно поступает порошкообразный флюс совместно с
режущим кислородом. Флюс сгорает и расплавляет образующиеся тугоплавкие оксиды. Кроме того,
флюс переводит оксиды в жидкотекучие шлаки, легко вытекающие из места разреза. Данная резка
применяется, главным образом, для работы с чугуном и высоколегированными сталями толщиной до 70
мм.
В качестве флюса применяется мелкогранулированный железный порошок марки ПЖ5М (ГОСТ 9849-
74) с размерами частиц от 0,07 до 0,16 мм (используется для резки чугуна и меди). Для резки
нержавеющих сталей к указанному порошку добавляют 10–12 % алюминиевого порошка марки АПВ.
Можно использовать и алюминиево-магниевый порошок (60–80 %) в смеси с ферросилицием (20–
40 %). При резке хромистых и хромоникелевых сталей используется железный порошок ПЖ5М с
добавкой 25–50 % окалины. При резке чугуна можно добавить к этому порошку 30–35 % доменного
феррофосфора. Смесь железного порошка с алюминиевым порошком (15–20 %) и феррофосфором (10–
15 %) применяется при резке меди и ее сплавов.
Данная резка осуществляется установкой УРХС-5, состоящей из резака и флюсопитателя. Установка
может разрезать ручным или машинным способом высоколегированные хромоникелевые и хромистые
стали толщиной 10–200 мм при скорости резания 230–760 мм/мин. На 1 м разреза расход кислорода
составляет 0,20–2,75 м, ацетилена – 0,017-0,130 м и флюса – 0,20–1,3 кг. Чугун толщиной 50 мм режется
со скоростью 70–100 мм/мин при расходе на 1 м разреза 2–4 м кислорода, 0,16–0,25 м ацетилена и 3,5–
6 кг флюса. При резке сплавов меди получают приблизительно такие же параметры.
Следует учитывать, что мощность подогревающего пламени нужно повысить на 15–25 % по
сравнению с обычной газовой резкой, так как определенная часть теплоты этого пламени будет уходить
на нагревание флюса. Пламя должно быть нормальным или с незначительным избытком ацетилена. От
торца мундштука резака до поверхности металла должно быть расстояние в 15–25 мм. При малом
расстоянии возможны хлопки и обратные удары пламени из-за отскакивания частиц флюса от
поверхности и попадания их в сопло резака. Кроме того, может быть перегрев мундштука и вследствие
этого нарушение процесса резки. Угол наклона инструмента следует сделать в 1–10° в сторону,
обратную направлению резки. Для облегчения процесса резки сплавы меди нужно предварительно
подогревать до 200–50 °C, а хромистые и хромоникелевые стали – до 300–400 °C.
На практике довольно часто производится резка бетона и железобетона. Она выполняется 2
способами: кислородно-копьевой и порошково-копьевой резками.
Кислородно-копьевая резка очень хорошо прожигает отверстия в бетоне. Она позволяет получить
отверстия глубиной до 4 м при диаметре до 1,2 м. Этой резкой можно с успехом прижигать отверстия в
стальной заготовке.
При данном способе используется стальная труба (копье), один конец которой разогревается до
температуры оплавления и приставляется к поверхности бетона. Через копье продувается кислород,
который, взаимодействуя с раскаленным торцом трубы, восстанавливается. При этом возникают
жидкотекучие оксиды железа, реагирующие с бетоном и превращающиеся в шлаки, которые затем
легко выдуваются. Продвигая трубу вперед, можно прожечь требуемое отверстие в бетоне.
В качестве копья можно использовать газовую тонкостенную трубу диаметром 10–20 мм,
заполненную стальными прутками на 60–65 % ее объема или обмотанную снаружи стальной
проволокой диаметром 3–4 мм, а также цельнотянутую толстостенную трубу диаметром 20–35 мм.
Проволока и прутки выполняют при такой резке ту же функцию, что и флюс при кислородно-флюсовой
резке. Копье нагревается, как правило, угольным электродом или горелкой.
Порошково-копьевая резка характеризуется тем, что при ней используется железо-алюминиевый
порошок в соотношении 85: 25. Как и флюс, этот порошок вдувается струей кислорода в зону резания.
Параметры выполняемой работы при этом могут быть следующими. Так, например, при прожигании
отверстия диаметром 50 мм и глубиной 500 мм, скорость продвижения составит 120–160 мм/мин при
давлении кислорода 0,7 МПа, расходе порошка 30 кг/ч и расходе копья (трубы) 4 мм на каждый метр
длины отверстия.
При глубине отверстия 1,5 м и том же диаметре скорость углубления уменьшится до 40–70 мм/мин
при давлении кислорода 1,0–1,2 МПа, расходе флюса 30 кг/ч и расходе копья 6 мм на 1 м длины
отверстия.
Поверхностная резка – разновидность кислородной резки. Она предназначена для вырезания на
поверхности металла рельефа в виде одной или нескольких, раздельных или совмещенных канавок. В
сварочных работах эта резка часто используется для вырезки дефектных участков швов. При данной
резке источником нагрева металла будет являться и пламя резака, и расплавленный шлак, который при
своем растекании подогревает глубоколежащие слои металла.
Для этого вида работ хорошо подходят резаки типа РПА и РПК. Режим резки и угол наклона
инструмента играют важную роль в эффективности поверхностной резки.
На начальном этапе нужно прогреть область разреза до температуры воспламенения. Резак следует
располагать при этом под углом 70–80° к поверхности металла. Перед подачей режущего кислорода
инструменту необходимо придать наклонное положение под углом 15–45°. В процессе резки возникает
очаговое горение металла; тем самым обеспечивается эффективная зачистка металлической
поверхности, в том числе и за счет равномерного продвижения инструмента по линии намечаемого
разреза.

23-09-2014, 11:16